Die JIT-Belieferung ist ein logistisches Abruf- und Anlieferungsverfahren, bei dem das Material vom Zulieferbetrieb erst bei tatsächlichem Bedarf direkt in die Fertigung des Abnehmers geliefert wird. In einigen Fällen wird das Teil auch spezifisch für die Lieferung hergestellt, insbesondere bei hochpreisigen Teilen. Dieses Verfahren hat sich insbesondere im Automobil- und Flugzeugbau etabliert, wo vor allem grosse und variantenreiche Teile und Baugruppen direkt ans Montageband geliefert werden. Dazu wird das benötigte Material entsprechend dem Bedarf der Endmontage bestellt. Der Zulieferer ist vertraglich verpflichtet, innerhalb einer definierten Vorlaufzeit das bestellte Material zu liefern. Das Material wird direkt am Verbauort oder in unmittelbarer Nähe abgeladen, damit es möglichst direkt eingebaut werden kann. Wenn das Material nicht sofort verbaut wird bzw. verbaut werden kann, können temporär kleine Puffer und gewisse Wartezeiten entstehen, aber es gibt für dieses Material keine Lagerhaltung im klassischen Sinn. Wird das Material genau in der Sequenz der Fahrzeuge in der Endmontage bestellt und geliefert, spricht man auch von einer Just-in-Sequence-Belieferung, die auch als Perlenkette bezeichnet wird.

Da es keinen Lagerbestand mehr gibt, führen Lieferverzögerung, Falschlieferung, Qualitätsmängel oder Ausschuss sofort zu einem Versorgungsengpass und zur Unterbrechung der Produktion beim Abnehmer. Deshalb muss der gesamte Produktions- und Belieferungsprozess sowie die Informationskette exakt geplant, prozesssicher umgesetzt und fehlerfrei ausgeführt werden. Die JIT-Produktion ist daher besonders sensibel und anfällig gegenüber exogenen Einflussgrössen wie Erdbeben, Unwetter, Überschwemmungen oder auch Streiks, Verkehrsunfälle usw.

 

Das JIT-Konzept hat seinen Ursprung beim japanischen Automobilhersteller Toyota. Der erste, der diese Idee Ende der dreissiger Jahre entwickelte, war Kiichiro Toyoda, der erste Präsident der Toyota Motor Corporation (TMC). Bei Toyota ist JIT nicht nur ein Belieferungsverfahren, sondern ein umfassendes Prinzip, das neben dem Jidoka-Prinzip der zweite Eckpfeiler des Toyota-Produktionssystem (TPS) ist. Zu dem JIT-Prinzip gehört auch das Ausgleichen und Nivellieren der Produktionsprogramme, das Pull-Prinzip, die Fliessfertigung und die Taktzeit.

Anders als in den USA war der japanische Markt einfach nicht gross genug, um durch Skalenerträge (engl. Economies of Scale) wirtschaftlicher zu werden. Kiichiro Toyoda folgerte, dass in Japan nur durch die Eliminierung von Verschwendung (jap. Muda) eine wirtschaftliche und konkurrenzfähige Automobilproduktion erreicht werden können. Er wollte die reine Massenproduktion von Henry Ford, mehr zu produzieren, als der Markt bzw. Kunde benötigte, und die damit verbundene Vorratshaltung und Lagerung überwinden, da beides nach seiner Meinung Verschwendungen darstellte.

Laut Taiichi Ohno wurde diese innovate Richtung für Toyota nach 1945 überlebenswichtig, als Toyoda Kiichiro verlangte, dass sein Unternehmen binnen drei Jahren an Amerika Anschluss fände (Taiichi Ohno, 1988 in Hopp, 1999). Offensichtlich erfüllte Toyota diesen Anspruch nicht, aber der entstandene Impetus würde die nächsten 50 Jahre nicht erlahmen. JIT wurde im Jahr 1973 (der Zeit des Öl-Schocks in Japan) erstmals durch den anhaltenden Erfolg Toyotas auffällig.




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